El proceso de extrusión del aluminio es un proceso robusto que consiste en calentar y forzar el metal ablandado a través de una abertura en forma de troquel hasta que emerge el perfil. este proceso permite aprovechar las cualidades del aluminio y ofrece un mayor número de opciones de diseño. la gama de formas que se pueden producir mediante extrusión es casi infinita. las extrusiones de aluminio se utilizan cada vez más en sectores de usuarios finales, como la construcción, el transporte, la electricidad, la maquinaria y bienes de consumo debido a la fuerza, flexibilidad, durabilidad y sostenibilidad que ofrecen.

los usuarios finales se benefician del mayor confort que ofrecen estas fachadas, con respecto a las condiciones externas, como las temperaturas, el sol, la lluvia y el viento. además, la tendencia de alta tecnología tiene un fuerte influencia en cómo se perciben los espacios interiores, con rejillas de ventilación, iluminación, información y otros sistemas controlados por computadoras. el aluminio utilizado como material para revestimientos y partes facilita la armonización de elementos como marcos de ventanas , rieles, puertas, canalones, cabinas de ascensor, estantes, lámparas y persianas.

otro campo de aplicación son las cocinas, donde el aluminio es muy utilizado en los perfiles base, campanas de extracción y otras piezas ya que este metal facilita la limpieza y el traslado de los módulos de cocina. este es el caso de los rascacielos más altos del mundo justo tanto como a edificios de oficinas, casas y centros comerciales.

el tercer grupo de consumo de aluminio es la preparación y conservación de alimentos donde se utiliza para ollas y otros implementos de cocina, envases de alimentos y bebidas (latas y paquetes). incluso electrodomésticos, como refrigeradores, microondas y hornos se ofrecen en aluminio porque su apariencia los transforma en hermosos complementos de diseño de interiores.

las extrusiones y los laminados de aluminio se utilizan ampliamente en la industria aeroespacial. su resistencia aumenta a bajas temperaturas, una cualidad útil en altitudes elevadas. al anodizar las partes principales de una aeronave, se puede aumentar su resistencia a la corrosión, protegiéndolo de la intemperie. esto incluye las estructuras de las alas, el fuselaje y los motores deflectores. los laminados de aluminio se utilizan tanto en aplicaciones militares como en aviones de combate (el fuselaje del F-16 es 80 % de aluminio) y en aviación comercial, donde su uso está impulsado por los requerimientos mecánicos de las nuevas generaciones de aeronaves como el airbus 350 o el boeing 787.

el aluminio permite producir embarcaciones con estructuras robustas y rígidas. gracias a su ductilidad tiene una mayor capacidad para absorber deformaciones sin romperse ni agrietarse en caso de impacto. si se produce una rotura, puede repararse siendo soldado. también es posible unir los diferentes accesorios de la tapa o del interior directamente a su estructura sin necesidad de perforar la misma, consiguiendo mejores propiedades de estanqueidad. además, las piezas de aluminio sufren menos desgaste y abrasión durante el transporte, maniobras de lanzamiento o limpieza. debido al ahorro de peso, se requiere menos propulsión para lograr el mismo rendimiento, reduciendo el consumo y las emisiones del motor, y resultando en un ahorro económico-ambiental ventajas.

en la industria automotriz, el peso tiene un impacto significativo en el desempeño del auto. en el desarrollo de autos eléctricos, permite la construcción de carrocerías livianas, y al mismo tiempo ofrece la fuerza y rigidez necesarios para contrarrestar el peso de las baterías. aleaciones de aluminio simplifica los procesos de ensamblaje al mismo tiempo que proporciona mejores propiedades de absorción de energía en caso de accidentes que cualquier otro material. además, facilita la realización de formas que responden a la creciente demanda de "diseños de bordes afilados" en exteriores de automóviles.

el sector electrónico e informático también ha comenzado a utilizar componentes laminados y extruidos. la industria eléctrica utiliza aluminio en torres de alta tensión, donde la línea eléctrica debe ser ligera, flexible, y lo más económica posible. en esta zona, también ofrece una alta resistencia a la corrosión y facilidad de soldadura, haciendo que las instalaciones eléctricas sean más duraderas y fáciles de reparar.

ya sea un cuadro para una bicicleta o un panel solar. rik mertens en su artículo “cómo el diseño puede influir en la calidad de la superficie aclara que " si la aplicación tiene fines decorativos y el producto tiene que ser anodizado, entonces la elección obvia es la aleación de aluminio 6060. esta aleación tiene un contenido relativamente bajo de silicio (si), lo cual es importante para obtener una superficie lisa. si el perfil también tiene un componente estructural o portante función, lo más probable es que la gente opte por una aleación 6063, debido a sus valores mecánicos más altos.